1.在基礎“5S”管理方面應用
- 整理、整頓尚有欠缺，現場存在很多問題點，定置管理混亂。
- 幾乎沒有目視管理，目視管理不明確，缺乏標識，物品尋找浪費時間。有問題時不能及時發現。
- 標準規范化管理做得不夠，生產工作缺少標準化，作業標準不完善，標準制定不合理。
- 設備維護保養機制不健全，故障較多，故障停機次數比較頻繁。
2. 生產運營與生產現場
- 部分人員生產理念落后，沒有形成以定單為中心的生產運作理念。
- 生產統計與分析系統不完善，難以有效評估公司生產系統的狀況。
- 生產模式造成中間在制品較大，占用了較大的資金和生產空間。
- 對交貨期不斷調整，掩蓋了制造過程中的許多問題，生產中的問題不能及時暴露解決，造成系統反應速度緩慢。
- 現場缺乏作業標準，員工作業不規范，隨意性強，造成品質不良。
- 現場無標準作業管理的目視工具，管理混亂，現場物流管理缺乏標準，造成物流混亂。
3. 品質管理方面
- 品質保證體系不夠健全，部品檢查、制造檢查、QC檢查、自主檢查等檢查體系要加強。
- 質量的過程控制能力較弱，造成大量的質量成本損失。
- 品質的目視管理、事先品質工程診斷、預防管理、事后品質對策改善做得不夠。
- 質量數據分析不徹底，無法進行作業行為改善。
4. 管理氣氛及人員能力方面
- 基層管理者的素養和管理能力有待提高，管理技術需強化掌握，特別是發現問題、解決問題、獨自處理能力。同時需要先進管理理念的培訓。
- 需要進一步營造改善的氣候氛圍，進行環境渲染，如：員工培訓、標語口號、現況板等方法來改善環境，從員工素養提升入手，開展改善提案活動，從而使公司整體水平提升。[4]
精益生產的特點
以最終用戶的需求為生產起點.強調物流平衡，追求零庫存，要求上一道工序加工完的零件立即可以進入下一道工序。
組織生產線依靠一種稱為看板（Kanban）的形式。即由看板傳遞下道向上退需求的信息（看板的形式不限，關鍵在于能夠傳遞信息）。生產中的節拍可由人工于預、控制，但重在保證生產中的韌流平衡（對于每一道工序來說，即為保證對后退工序供應的準時化）。由于采用拉動式生產，生產中的計劃與調度實質上是由各個生產單元自己完成，在形式上不采用集中計劃，但操作過程中生產單元之間的協調則極為必要。
強調質量是生產出來而非檢驗出來的，由生產中的質量管理來保證最終質量.生產過程中對質量的檢驗與控制在每一道工序都進行。重在培養每位員工的質量意識，在每一道工序進行時注意質量的檢測與控制，保證及時發現質量問題.如果在生產過程中發現質量問題，根據情況，可以立即停止生產，直至解決問題，從而保證不出現對不合格品的無效加工。
對于出現的質量問題，一般是組織相關的技術與生產人員作為一個小組，一起協作，盡快解決。
團隊工作法（Team work）。每位員工在工作中不僅是執行上級的命令。更重要的是積極地參與，起到決策與輔助決策的作用.組織團隊的原則并不完全按行政組織來劃分，而主要根據業務的關系來劃分。團隊成員強調一專多能，要求能夠比較熟悉團隊內其他工作人員的工作，保證工作協調的順利進行。團隊人員工作業績的評定受團隊內部的評價的影響。（這與日本獨特的人事制度關系較大）團隊工作的基本氛圍是信任，以一種長期的監督控制為主，而避免對每一步工作的稽核，提高工作效率。團隊的組織是變動的，針對不同的事物，建立不同的團隊，同一個。人可能屬于不同的團隊。
并行工程（Concurrent Engineering）。在產品的設計開發期間，將概念設計、結構設計、工藝設計、最終需求等結合起來，保證以最快的速度按要求的質量完成。各項工作由與此相關的項目小組完成。進程中小組成員各自安排自身的工作，但可以定期或隨時反饋信息并對出現的問題協調解決。依據適當的信息系統工具，反饋與協調整個項目的進行。利用現代CIM技[5]術，在產品的研制與開發期間，輔助項目進程的并行化。
精益信息化