TPM管理，即“全員生產維修”，70年代起源于日本，是一種全員參與的生產維修方式，其主要點就在“生產維修”及“全員參與”上。通過建立一個全系統員工參與的生產維修活動，使設備性能達到最優

       TPM是一項全面的倡議，要求設備操作人員、生產計劃編排人員、設備維修人員通過對設備進行維護、保養，使得所有設備對產品質量、產能、成本的負面影響減至最少。
       我們在生產中常見的維護方式有以下三種：
       A、應答式維護    即當設備出現故障時，進行的維修工作。這是最為原始的維護方式，即不壞不修。
       B、預防式維護    按預定時間間隔提供基本的維護。這種維護通常是對易耗品的更換，如機油、潤滑油、皮帶等，更換時間的間隔一般依據制造商的保養要求。
       C、預測式維護    在掌握了大量設備運行狀況數據的基礎上，根據機械知識和數據分析結果，預測設備發生故障的類型，采取適當的維護手段。   
       這三種維護方式是從初級到高級，從被動到主動的演變，不過在目前的生產中，并不是對所有的設備都采用預測式維護，而是根據不同設備的特點，制定適當的維護保養策略，例如：對不重要的設備仍然實行應答式維護，對重要設備則實行預防式維護或預測式維護。    現代企業管理中，除了關注收入、利潤一些簡單的報表上的指標，也在注重投資回報率。在目前的設備管理中，通過建立設備維護機制，實現故障成本與保養成本的最佳組合，而不是一味的加大維護保養成本。