1、"第一"的觀念,即"質量永遠在第一位"的原則

例如（5.5.1.1）產品和生產過程不合格立即通知主管人員，主管質量的負責人有權停止生產并及時采取補救措施，指定專職人員確保產品質量；

2、"價值"的觀念

正如戴明所言，要有一個從一開始就把質量制造進產品的辦法，而不要依靠檢驗(非增值活動)去保證產品質量。產品的實現過程是一個增值活動，要盡量減少非增值活動，這一觀念貫穿了TS16949的始終。

3、“顧客”的觀念

例如：（4.2.3.1）產品規格及其變更應及時審查，盡可能快，且不超過2個工作周；（6.3.2）有緊急情況時，及時改進計劃滿足客戶需求；(5.5.2.1)高層管理者要指定專人負責客戶要求，如對產品有特殊要求，質量目標及相關培訓，監督和預防措施要及時設計和開發；（7.1.1）規劃產品實現質量目標書中要包括客戶要求事項；(7.1.3)注意客戶委托產品設計制造的保密協定；

4、“精益”的觀念

精益就是減少浪費，創造價值。例如：以精工制造原則與質量管理系統有效性結合做好設備規劃；

5、“雙效”的觀念

雙效即：效益和效率例：(5.1.1)高層管理者應監控產品生產的效率和效益；(5.6.1.1)質量管理系統績效審查，應包含全過程，績效趨勢作為持續改進的依據；

6、“預防”的觀念

無論是作為潛在失效模式及后果分析(FMEA)的輸出控制計劃(7.5.1.1)還是APQP其核心都是預防;(7.5.1.4) 預防性和預見性維護(TPM)更是把預防的觀念在過程控制中發揮到極致；

7、“培訓”的觀念

優秀的企業應有一個"強而有效"的培訓計劃，以便員工適應企業的發展。例如：(6.2.2.1 ) 產品技術人員的資格及技能要求；(6.2.2.2)與產品質量有關人員的培訓要求，尤其要注意與客戶有關的特殊要求；

8、“兼容”的觀念

TS16949技術規范吸收了QS9000、VDA6.1的很多成果，例如在審核過程，借鑒VDA6、1提出了制造過程審核（8.2.2.2）和產品審核（8.2.2.3）的要求。借鑒QS9000提出(7.6.3.1)企業內部實驗室要標明范圍和能力，若能符合ISO/IEC 17025《檢測和校準實驗室能力墊片通用要求》標準為最佳，但不強制執行；(7.6.3.2)委托外部實驗室則要符合ISO/IEC 17025或相當的國家級實驗室；

9、“防錯”的觀念

防錯(3.1.3)是為了防止不合格產品的制造而進行的產品和制造過程的設計和開發；

10、“統計”的觀念

無論是統計過程控制(SPC)還是測量系統分析(MSA)都強調了對統計技術的應用。