隨著市場經濟的快速發展和中國加入WTO，企業面臨的競爭壓力和成本壓力愈來愈大，最大限度地降低生產成本和提升經濟效益成為企業追求的目標。在這種背景下，產生了所謂的0概念和1概念（暫稱之）。0概念即0投拆、0損害、0庫存、0泄露、0排放、0污染、0次品、0廢品、0等待、0停機、0缺陷、0故障、0事故等，1概念即產品質量第一、工作質量第一、服務質量第一、安全第一、效益第一、用戶第一、一流企業、一流產品、一流員工等，在各方面追求卓越和完美成為企業發展的方向和動力。


        一、概念

        設備零故障是零概念的一種。就是在設備故障發生之前，運用適當的維修策略消除故障隱患和設備缺陷，使設備始終處于完好工作狀態。

        對零故障概念的理解應把握以下幾條：

        1．零故障并非設備真的不發生故障，而是全力杜絕故障的發生，維持穩定的生產和經營秩序。零也并非絕對值為零，而是以“零”為目標來制定設備管理目標。推行零故障管理并不能保證100%不發生故障，但通過這一過程，可以使故障減少到接近于“零”的程度。

        2．零故障是一個系統性的概念，單臺設備或機組實現零故障并不難，但如何使它的停機檢修對生產的影響降至最低點則是一個復雜的問題，必須綜合考慮生產流水線設備的整體狀況和生產系統的綜合經濟效益。

        3．零故障概念的核心是杜絕計劃外停機和緊急維修。計劃外停機和緊急維修造成的損失是巨大的，有時后果非常嚴重。

        4．隨著技術的飛速發展和實際應用，以及設備設計和制造水平的提高，某些設備很可能會實現終生無大修。此外由于無形磨損，一些設備實現壽命周期維修為零是完全可能的。


        二、故障原因簡析

        1．從設備壽命周期看設備故障，可以分為兩類：(1)先天性故障。由于設計、制造不當造成的設備固有缺陷引起的故障。新型設備出現先天性不足可以理解，改進設計制造是設計制造者的責任，也是使用者的責任；技術改造是改進設備性能、甚至實現設備終生無大修的重要措施。(2)使用性故障。由于安裝維修、運行操作、設備自然劣化等因素引發的故障。對此類故障，要研究現有管理規程、操作規程、潤滑規定是否合理。要改進不合理的規程，還要研究優化生產工藝和設備運行方式。

        2．設備故障的人為因素。嚴格地講，設備的先天性故障是人為因素故障，它除了與設計制造者的水平、責任心有關外，還受科學技術發展水平的制約。設備投入運行后，精心操作和日常管理成為最主要的人為因素。


        三、實現設備零故障的途徑

        設備零故障管理是一項復雜的系統工程，其管理過程是全方位的。它要求全員參與（從主管到操作者、維護者）、全過程體現（設備一生管理各個階段）；實現設備零故障管理的過程，也是完善企業文化的過程。實現設備零故障管理，必須建立新的設備管理理念和新的心智模式，最重要的如：(1)傳統理念認為“設備故障是肯定要發生的”；新理念認為“設備故障是人為造成的，因此，只要通過人的努力，設備故障是完全可以避免的”。(2)傳統理念認為“人是會犯錯誤的”；新理念認為“人能夠避免錯誤”。(3)設備可以終生不大修，而以小修、項修代替大修。(4)轉變“逢停必修，逢修必改”的傳統維修觀念。設備零故障管理完全是企業發展的需要，是推動企業設備管理全面上臺階的最重要途徑之一，是建立國際級企業的必由之路。可通過以下途徑實現設備零故障。

        1．通過減少設備缺陷來降低故障發生概率。設備缺陷引發設備故障，設備故障引發設備事故。“千里之堤，毀于蟻穴”，實現設備零故障要從減少設備缺陷開始。減少設備缺陷的活動如下：(1)3S活動（最基本活動）：整理、整頓、清掃；(2)5S活動：整理、整頓、清掃、清潔、素養；(3)6S活動：整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全；(4)“8S”活動：整理、整頓、清掃、清潔、修身、安全、服務、效率。隨著時代的發展，“S”的數量會越來越多。但最基本的活動是整理、整頓和清掃等，所以也有人說工廠管理“始于整理、整頓，終于整理、整頓”。

        2．實行標準化管理。減少缺陷的活動是一個螺旋式上升的過程，達到理想狀態要經過無數次的PDCA循環。在推進過程中，必須建立標準化的作業文件，不論事務大小、重要程度如何都應如此。標準化是前述活動的基礎和軸心，是一切管理工作的靈魂。在實施零故障管理的過程中，標準化應具有更普遍的意義，它涉及設備管理的方方面面，如新引進設備質量驗收標準，檢修設備質量驗收標準，不同設備的標準化檢修作業，設備維護的標準化作業（日常維護工作內容、定期維護工作內容等），設備拆組裝的標準化，房所管理和運作的標準化等。具備實效的標準化工作可有效避免設備隱患的存在，及重復性錯誤和故障的發生。

        3．在設備一生管理的各個階段，都必須重視零故障管理工作。設備一生管理包括設計、制造、采購、運輸倉儲、安裝、運行、報廢等。從設備設計到運行的各個階段，都應強調設備的零故障管理。

        設備運行階段的關鍵是正確操作、精心維護、持久監測及適時檢修設備，避免突發故障和意外停機。在此階段，設備狀態穩定很重要。要加強設備隱患的排查，在排查時不僅要分析設備本身的問題，還必須注意電氣系統、控制系統、儀表系統和安全裝置可能存在的隱患。要加強備用機組的技術狀態管理，實際工作中經常出現備用機組不能用的情況。認真記錄分析檢修數據資料對掌握某些設備或零部件的運行趨勢和壽命周期非常有用。要加強設備事故的管理，事故的出現往往是人為失誤與設備安全隱患在同一時空交叉的結果。人為失誤有主觀與客觀的原因，要從事故當事人的生理及心理特征（主觀）、非生產性的環境因素（客觀）著手仔細分析，從主觀和客觀兩個方面排除引發故障的因素。

        統計結果顯示，設備維護不當一直是馬鋼公司設備故障的主要原因之一，也是多數企業設備運行管理中的老大難問題。維護作業的基本活動為：①清掃：及時清除粉塵、灰塵、切屑、雜物；②潤滑：設備保養“始于潤滑，終于潤滑”；③防松動；④防銹蝕；⑤防磨損；⑥防泄漏（防漏油、漏水、漏氣、漏汽、漏電）；⑦及時發現異常振動、溫度、聲音等并進行處理。要使這些活動收到實效，必須建立標準化的作業文件，并以PDCA循環方式逐步完善。

        4．推行全員生產維修管理（TPM）和以可靠性為中心的維修（RCM）。事實上，前述減少缺陷的基本活動和各種標準化工作正是TPM的精髓，它以全員參與為最重要特征。以可靠性為中心的維修是以預防性維修為出發點，根據設備狀態監測的結果安排計劃檢修，以達到最高的設備利用率和最低的維修費用。在美國，它融合了更多的維修方式和故障診斷技術方法而發展為新一代的RCM。目前，以平均故障間隔期（MTBF）為基準的維修方式在某些情況下被以發現設備缺陷到發生設備故障的時間（P-F間隔期）為基準的狀態監測方式所替代。

        5．強化設備狀態監測和故障診斷工作，是避免設備故障和突發事故的有效手段。設備狀態監測和故障診斷既是TPM的重要工作內容，又是RCM的重要技術基礎。實踐證明，有效的預知維修程序可以保持機器長周期、安全、高效運行，給企業帶來可觀的經濟效益。

        6．建立設備零故障管理激勵機制和必要的組織。可以建立全公司或全廠設備可靠性管理小組，其主要任務是：(1)分析設備異常與故障機理，研究設備故障模式；(2)推進設備狀態監測與故障診斷工作；(3)研究現行的各種規程、標準化作業文件的合理性，提出改進措施等；(4)深入開展“反事故，防事故活動”；運用“5W”法，追究故障、事故的深層原因；(5)制訂并實施獎懲措施等。還可以在各個車間建立“設備零缺陷”小組、“無差錯工作”小組等，其主要任務是推行減少缺陷的各種活動，把設備缺陷減少到零，把工作誤差降低到零。通過這些活動，把工作深入到質量、成本、安全等全部工作領域。

        7．創造良好的工作環境，改善生產作業條件。統計結果表明，因“操作不當”和“維護不周”而產生的設備故障和事故，一直占馬鋼公司每月全部故障和事故的30％至50%，甚至更高。為此，除加強前述各項工作外，還應積極調動廣大職工的積極性，充分發揮其能動性。同時，努力創造良好的工作環境，改善生產作業條件。工作環境與職工的工作情緒關系密切，文明的車間、舒適的辦公條件等會給職工帶來較好的情緒，而悶熱的空氣、高分貝的噪聲等則會引發不良情緒，成為各種缺陷、故障甚至事故的誘因。