在國際競爭日趨激烈的背景下，企業開始尋求各種方法應對競爭。而TPM活動的出現，剛好符合設備密集工業的強烈需求。對設備密集工業來說，整合全體從業人員形成巨大的力量來實現企業狀況革新正是TPM的魅力所在。
        設備密集工業是講究新產品開發、新制造過程開發等軟件方面的革新，而設備、機器等硬件方面的革新并不一定包括在內。TPM不僅是軟件的革新，也可說是除了把焦點放在硬件之外，同時也包含軟件的改革。

       1.1生產形態
       設備密集行業的TPM，必須配合與加工、組裝工業的不同點，加以適度修正后再實施。生產形態設備密集工業的差異非常大，實在無法用一句話來說明，光是其生產形態就有很多種。也就是說從程序工業、半程序工業到類似加工、組裝工業，其范圍非常廣泛。
        1.2設備的種類
        設備密集工業的設備可以分為靜止設備和旋轉機械兩種。靜止設備無法從設備外部看到里面的反應，為了讓操作者觀察內部反應情況而設置有觀察孔。而加工、組裝工業的機械加工廠里，操作員可以隨時看到工作的加工狀態。前述靜止設備包括塔、槽、熱交換器、鍋、貯存槽、加熱爐等，而旋轉機器則包括泵、壓縮機、減速機、馬達等。
       1.3集中控制
       加工、組裝工業的設備，雖然有搬運機器等大型設備或連結成生產線的設備在運轉，但大部分的設備還是以單機的形態存在，分別由各設備自行控制。然而設備密集工業的設備的控制大部分集中在控制室內，在控制室內決定設備的運轉條件及控制設備的運轉。
        1.4定期修理
       計劃保養是設備密集工業的一個特征，也就是停機保養。一般來說，每年必須停機一次來做定期保養，但如果設備狀況較好可以延長到每兩年定期修理一次。定期修理費用金額龐大，如果可以延長定修周期，則對于定期修理預算的經濟性是很有利的。TPM活動對這些工廠的貢獻應是可預見的。同時進行自行檢查時，有效運用設備診斷的預知保養體制也是不可或缺的。
        1.5操作員的負責區域很廣闊
        加工、組裝工業也逐漸變成一人多機生產形態，現在有些工廠，甚至一個人負責操作十幾臺到二十幾臺的設備。可是設備密集工業自古以來，運轉控制都集中在控制室中，人員編制一向很少，而操作員的編制主要考慮在運轉中通常會有一些問題發生，編制人力大部分是在調整與運轉條件的差異。因此，在實施 TPM的自主保養時，必須考慮如何以少數人員來推廣。
       1.6停止生產的損失很大
        設備密集工業因為是連續式生產的工業，故一旦因設備故障而停止生產時，其損失是相當大的所以，實施預防保養是必要的，在設備密集行業中，從安全、品質、環境、生產等各方面來評估設備的重要性，因而改變維護保養的形態。經過這樣的評估方式，對于生產有重大影響的設備，通常在評估中會得到比較高的權數。
       1.7設備故障
       設備故障有很多種情形都是相同的，在設備密集工業發生的故障大多數都如以下的情形：阻塞、泄漏、龜裂、破損、腐蝕、磨耗、劣化、燒著、燒損、變形、松動、脫落、漏電、短路、絕緣不良、斷線、動作不良、發熱等 。這些故障大部分是由物質的物性腐蝕、沖蝕和粉塵等引起。
        1.8品質
        設備密集工業的產品合格品率大都接近100%，但是這并不能說沒有品質上的問題，因為它可以利用從中途制造過程回頭再循環的補救方法，或者轉為次級品出售，相對的則提高了能源的損失和增加成本。

        TPM的魅力在于能夠產生很大的具體成果。在加工、組裝工業，TPM就是在推動完全消除六大損失的活動。所謂六大損失就是指故障、短暫停機、制造過程轉換準備（換線換模，調整）工作、開機生產時的暖機等時間損失，再加上品質不良及生產效率等與品質有關的損失。

        但在設備密集行業會有怎么樣的效果呢？這要看在設備密集行業損失的形態及程度。一般認為加工、組裝工業的六大損失應該不會發生在設備密集行業。可是實際上，六大損失幾乎發生在所有的設備密集行業里，甚至在設備密集行業，還存在著其他種類的損失。
        損失的種類，因產品、制造程序的不同，每家公司都有自己的特征，以下是損失的一些例子：
        2.1突發故障損失。因設備本體或周邊設備故障而必須更換零件或修理所導致的損失。如果因設備故障而必須以低負荷運轉時，也要換算成時間計入損失。
       2.2 短暫停機損失。不一定是故障，有時因原料或零件的堵塞造成停機所導致的損失，通常是以停機時間在5分鐘以內者屬于此項。
        2.3 制造過程轉換、調整損失。因產品的切換而發生的損失，如清洗、沖水、排放及殺菌等。
        2.4能力損失。相對于設備在現況下的原料、制造程序可能達到最大能力與實際運轉能力的差異。
       2.5暖機損失。從開始生產到穩定運轉的時間損失。
       2.6操作損失。因操作錯誤或過多的手動操作所發生的損失。
       2.7 回收率損失。回收率未達100%的損失。
       2.8單位產品所使用的原料量損失。過量的使用原料所發生的損失。
       2.9其他制造過程損失。因為受到其他制造過程或公用設施發生異常的影響而導致的損失。
        2.10 品質不良損失。設備生產出與標準品質或標準規格不符的產品所發生的損失。
        2.11 再循環損失。最終制造過程不合乎規格或者品質不良時，可以回流重新制造以合乎品質要求。可是，再循環所需時間、工時及能源都是損失。
        以上所列舉的項目是很多工廠幾乎相同的損失，這些損失一般表現在時間、物品和能源上。TPM為了得到定量的成果，開始實施時必須就損失的種類定量地測定其基準值（BenchMark）。在設備密集工業中，檢討設備的損失之前，要先檢討制造程序，而損失的檢討不應該是針對個別的設備，而是要針對單位制造程序及其目的；設備應具備的機能、廠區布置、原料投入量、半成品量及產出量的現況，確認損失的種類和數量，再決定要先處理哪些損失。確定損失的種類和數量以后，針對這些損失可以獲得怎么樣的具體成果，就可以設定目標。TPM的目標是追求最高極限。
        過去的實績可以作為參考用，沒有必要排斥，而重要的是規劃將來能獲得怎么樣的成果目標設定，理論上在決定目標水準時一定有一些沖突，但有時候把目標定得高一點，在TPM活動中卻是很重要的，因為如果目標不夠遠大則無法發揮較顯著的革新作用。