準時化與自動化并稱為精益生產的兩大支柱。準時化實施除各車間、各職能部門分工協作之外，最終的落腳點在一線班組。任何管理、技術、安全或生產方面的問題，最終都將在生產班組暴露。可以說，班組就是各類問題出現的集中地。因此，要打好準時化的基礎就必須從車間班組抓起。
 

首先，只有獲得員工認可，我們才有群眾基礎進行系統性的準時化改善。公司兩年半的精益工作證明：我們只從宏觀角度進行精益理念宣貫，是不能讓員工切實感受到利益存在的。我們要以員工的角度考慮問題，并且使改善的成效讓每位員工看得見摸得著。這就要求我們在提出改善目標的時候，要更加貼近員工、更加易于顯露改善的效果。比如我們提出“結束加班”的改善目標。“結束加班”是每位經常加班員工的夢想，他們很樂于參加到改善活動中去，而且改善效果大家都能看得到，這種改善不僅可以為職工爭取更多的休息時間，更重要的是提高的生產能力，為準時化生產創造了可能。
 

其次，改善小組除了可以通過“自提自改”進行改善之外，更注重的應該是運用精益工具進行改善。公司在推進精益生產現場建設過程中推行的7種工具，就是非常有效的改善方法。當工作現場混亂，不能及時尋找所需物品時，我們就可以運用6S目視化工具進行生產現場改善，縮短尋找時間的浪費；當出現新老員工技能水品參差不齊，影響產品質量及生產進度時，我們可以運用標準作業工具，進行工序操作及生產平衡改善活動；當設備經常出現故障，造成安全、質量問題時，可以通過運用“TPM”工具對設備故障進行提前預防，建立設備故障病歷卡，當設備出現故障時能參照病例解決方案及時維修等等。但應該強調的是精益工具的運用要結合單位特點因地制宜，不要“邯鄲學步”照搬照套工具的既定模式，這樣即解決不了問題，更會傷害員工參與的積極性。
 

第三，準時化的實現并不是單個生產元素能夠完成的，它需要各個部門之間、部門與車間之間以及車間與車間的無縫連接與密切協作，需要公司自上而下的流程再造與自下而上的全員提案改善活動。改善小組立足于一線員工進行“點改善”，各職能部門流程再造則站在宏觀的角度進行“面改善”，點面結合才能貫通整個生產系統、實現真正的準時化。
 

當前，隨著公司訂貨合同的持續增加，公司產能問題愈發暴露，如何進一步解放生產力，保證訂貨合同按時履約，是擺在公司各級領導和廣大面前的重大課題。準時化生產以客戶需求為導向，以拉動式生產為方法，以消除浪費為手段，從企業內部降低成本，釋放產能，是公司科學發展、擺脫困境的必由之路。