物料因不斷地收發，日子久了難免發生差額與錯誤，盤點可以確物料的現存數量，并糾正帳物不一致的現象，不會因為賬面的錯誤而影響正常的生產計劃。

1.市場預測不實，生產準備物料過多，造成呆料與舊料；

3.訂單時產品標準不清，致使生產出來的產品退貨，返修過程產生呆料與廢品;

5.等到準備生產時才發覺設計錯誤，因此準備的一部分物料變成呆料。當變更設計時，沒有及時修正采購活動或存量就會造成呆料的產生;

呆滯物料的處理策略

1.工藝更改、設計變更產生的呆滯物料。

當客戶改變或取消訂單，銷售部門要在第一時間通知資材部、生產部，由資材部、生產部統計將會產生呆滯物料的數量，包括庫存數量、在制數量、在途數量、委外加工數量。銷售部門要根據統計出來的物料的成本，第一時間與客戶溝通，并負責收回客戶賠款。PMC取消訂單并發出退倉通知，生產部完成退倉，倉庫填列《呆滯物料處理清單》，送生產副總或總經理做出處理意見，依此意見由倉庫負責暫存或報廢。如果是因為銷售人員預測不準，公司多訂或者錯定一些物料造成呆滯，應改進預測方法。滾動計劃法利用"近細遠粗"原則，定期修正計劃，是一種不錯的方法，但并不是萬能的。重點是通過客戶的歷史銷售數據、經營能力、庫存情況及市場變化等情況，對市場需求做出預測，為此客戶經理要加強對客戶的訂貨進展情況進行分析、及時做好相關的溝通、督促和指導，以確保客戶能按照預測數量進行訂貨，提高訂單履約率和預測準確率。另外，公司營銷策略及每日庫存應及時告知客戶經理，確保客戶經理在采集市場需求訂單時的盲目性，積極開展市場需求預測工作，不斷調整計劃合同，使計劃方式逐步向市場方式靠攏，使市場需求預測量更加貼近實際需求量。

3.客戶退貨產生的呆滯成品。

采購寬量由PMC來制定并適時更改，只能對常用件、易損件、通用件、價格波動大物料設定采購寬量，其目的是為了補充安全庫存量。PMC至少每月檢討和排查一次該寬量及安全庫存量，系統數據準確，是避免采購多采或錯采物料而導致呆滯的前提。其它物料一律不設采購寬量，也不得設安全庫存量。對于該寬量或安全庫存量的物料，必須遵循先進先出的原則，將該物料優先出庫。如該寬量、安全庫存量一直未能消化，而變成呆滯物料，如果存放時間超過六個月，則由PMC填列《呆滯物料處理清單》送總經理審批，由倉儲依此執行并存檔。

總之，對呆滯物料的產生需要追根溯源，做到提前預防和發現呆滯。對于已經產生的呆滯物料，要想法調劑處理，將損失降為最低。處理的方式無外乎：拆用、修改再用，如整形、重烤漆等；在不影響功能、安全及主要外觀前替下代用類似物料；和供應商協調退換甚至打折退換；找機會轉讓給其他供應商及客戶（現在幫助處理呆滯物料的公司很多）；實在不行，可以作為廢品變賣。

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1.加強銷售計劃的穩定性，對銷售計劃的變更要加以規劃，切忌使銷售計劃變更頻繁，使購進的材料變成倉庫中的呆料；

3.消除客戶百分之百的優先主義，客戶預訂的產品型號或規格應減少變更，尤其是特殊型號和規格的產品更應設法降低客戶變更的機會，否則會造成很多的呆料；

1.加強設計人員的能力，減少設計選擇錯誤的機會，不至于因設計錯誤而產生大量呆料；

3.設計時要盡量使零部件、包裝材料等標準化的努力，這樣就可盡量避免零部件與包裝材料種類過多而使呆料增加。

計劃與生產部門

2.生產計劃的擬訂應合乎現狀，若生產計劃錯誤而造成備料錯誤，自會產生呆料；

4.新舊產品更替，生產計劃應十分周密，以防止舊材料變成呆料。

貨倉與物控部門

2.對存量加以控制，勿使存量過多，以減少呆料發生；

1.減少物料的不當請購、訂購；

1.物料驗收時，避免混入不合格物品，強化進料檢驗并徹底執行；