答：單件生產方式（20年代以前，以歐州為代表）；

精益生產方式（60-70年代，以日本豐田汽車公司為代表）。

2、精益生產是起源于哪里？

起源于19世紀50年代日本的豐田生產方式。

3、公司為什么要推行精益生產方式？

 

答: 精益生產一種系統的識別和剔除制造過程中浪費以謀求最大經濟效益的思想和方法。

-廣義的精益生產已超越了生產系統，就是企業的精益管理思想，精益管理思想的核心就是消滅一切浪費，為客戶創造價值。

 

答：通過持續地剔除浪費，追求盡善盡美。

6、精益思想的五大原則是？

 

答：追求七個零是精益生產永無止境的盡善盡美的目標。零庫存、零浪費、零不良、零切換、零故障、零停滯、零事故。

8、Kaizen是指？

；中文即“改善”；持續改善是精益生產的靈魂。

9、精益生產的好處是什么？

 

答：1.樂于改變；2.盡管去做；3.積極參與和嘗試；4.善于思考，發現異常或改善點；5.注重設備的日常保養，點檢；6.注重多能工；7.第一次就把工作做對、做好。

11、精益生產的基本思想是什么？

 

答: 二大支柱：準時化（JIT）和自働化（Jidoka）；一大基礎：均衡化生產。

13、JIT的定義是什么?

 

答: JIT 的三大原則是按節拍生產、單件流和拉動式生產。

15、JIT的的要素？

5、拉動系統訓練;6、定義和實施“標準化作業”。

16、為什么精益生產強調小巧便宜的設備？

 

答：1、不能容忍生產異常；2、消除生產過程浪費；3、縮短前置生產時間。

18、JIT對生產制造的影響

 

答：生產同步化、生產均衡化、生產柔性化

20、浪費的定義？

- 增值活動（VA）：將物料與信息轉變成客戶需要的產品與服務活動。

一型NVA:必要的NVA（Necessary NVA）;二型NVA:直接剔除的NVA 。

 

答：站在客戶的立場上，有四種增值工作。使物料變形、組裝、改變性能、部分包裝。

22、七大浪費是指？

 

答：- 不良品簡稱壞品。

 

答：-庫存包括成品、半成品、原材料等

 

答：降低存貨可以加快價值流動，縮短交貨期，提高效率,同時暴露問題.

26、過量生產是指？

 

答：不對，超量生產也是一種無效勞動和浪費。

28、加工及流程浪費是指？

 

答：現場中任何形式的傳送都屬于搬運浪費。(傳送帶,叉車,人工搬運,電梯等)

30、等待浪費是指?

主要表現在以下幾種情況：•生產線的品種切換，操作員、設備處于空閑狀態;•每天的工作量變動大，當工作量小時，員工無所事事勞逸不均；•時常缺料，人員機器閑置；•上游工序發生延誤，導致下游工序無事可做；•生產線不平衡；•機器自動加工時，員工等待等…

31、動作浪費是指？

主要表現在以下幾種情況：1、兩手空閑，2、單手動作，3、轉身動作大，4、動作停止，5、左右手交換，6、走動、步行多，7、不明技巧，8、伸背動作，9、彎腰動作，10、重復動作，11、尋找，12、判斷

32、精益生產的精髓是什么？

 

答：節拍是指相繼完成兩件在制品或產品之間的時間間隔，通常以“秒”為單位。對生產線來講，節拍就是生產一個產品的時間。

34、節拍的計算方法？

 

答：單件流生產是指從原材料投入到成品產出的整個加工過程，零件始終處于不停滯、不堆積、不超載，按節拍一個一個生產和流動的生產方法。

36、單件流的好處？

 

答：所謂拉動生產，就是以客戶需求為動力，以“看板”為鏈條，由后向前層層拉動每道工序的生產，從而達到按時按量提供所需的產品。

戶需要的時間生產客戶需要的產品和數量。

38、拉動式生產的特點是什么？

 

答：自働化是賦予機器以人的智能，使之能自動判斷異常并做出停機響應。

斷異常和停機的智能，以提升工藝能力、減少流程變異、控制異常，同時支持及時生產。

40、自働化的功能？

2.設備自働化，人機分離， 實現多工序操作，提升生產力。

41、自働化的要素？

2、異常反應 -- 作用、責任、停工指引

4、防錯措施 -- 手動操作、自動操作

6、自働化 -- 人機分離

42、自働化的好處？

 

答：取消（Eliminate)：取消為改善的最佳效果，識別并直接消除非必要的非增值活動，這是不需要投資的一種改進；

重排（Rearrange):對工作順序進行重新排列，使工作更加有序和流暢；

 

答：價值流包含作業流、信息流、物流三個方面。

45、看板是什么？

 

答：生產活動中的“生產指令”、“運輸指令”和“領料指令”，起著控制生產，微調作業計劃和信息反饋的作用。

47、TPM的定義？

 

答：1.零事故；2.零故障；3.零缺陷；4.全員參與；5.最高機器效率（OEE），滿足節拍時間。

49、TPM的八大支柱？

 

答：-（現況板、活動板、信息傳遞窗）-硬件軟件的方法論；

-（從工人到最高經營者）-以人為本的三者主義。

51、自主維護的定義？

 

答：全員、全系統、全效率

答：縱向的全員、橫向的全員及小組活動三種方式

54、TPM全系統生產維修體系由哪兩部分構成

 

答：突發故障和慢性劣化

56、自主保全共分幾步

 

答：小組活動是全員的具體體現。TPM活動是以小組為基礎的，小組活動的目的是減少缺陷(廢品)，

 

答：自主維修（或自主保全）、教育與培訓、計劃維修體制、以PM為主旨的前期動態管理、難點攻關即個例的改善

 

答：TPM以最大限度的發揮設備功能，以零故障、零事故、零缺陷為總目標。

TPM以5S為基礎，開展自主維修活動。

TPM的推動不僅局限于生產部門和維修部門，設計開發等其他業務、行政部門都要納入其中。

60、OEE的定義？

 

答：OEE=可用效率 X性能效率 X合格率 X 100%

62、利用率（Utilization)/可用效率是什么？

可用效率=凈作業時間 / 總的可用時間 * 100%=(總的可用時間-停機時間）/總的可用時間*100%

1.計劃中的停機時間；

2. 非計劃中的停機時間（由于計劃中的停機事件，而使設備不能正常產出的時候）。

 

答：效率是指設備在凈作業時間內實際產量和理論產量的比率,它反映設備由于速度低下或點點停停而不能達到最佳產能。效率=實際產量/理想產量* 100%

64、合格率(FPY)是什么？

 

答：故障損失、換模及調整損失、空轉短暫停機損失、速度損失、不良品及返工損失、試生產損失。

66、工藝、調整損失：

 

答：此現象一般并非由設備故障造成，而是由外部因素導致停機，或機內無被加工產品造成空轉引起。一旦產品復位，設備即可馬上運轉。

68、速度損失是指：

速度損失一般易受哪些因素的影響：

b)由于質量問題，無法以設計速度生產；

 

答：在新產品試生產時，從第一件產品到穩定地生產出合格的產品為止，需要一定的實驗、調整、適應時期。這一時期，通過分析找出原因，就會使生產的產品達到設計品質要求。

70、什么是計劃停機時間？

 

答：計劃外停機時間=故障時間+工裝及模具故障時間+工藝調試時間+待料時間+其它計劃外停機時間。

72、PokaYoke防錯法的定義？

 

廣義:如何設計一個東西,而使錯誤發生的機會減至最低的程度。

因此,更具體的說“防錯法”是:

2>具有外行人來做也不會錯的構造--不需要經驗直覺。

 

答：等級三（發現）：在已經發生之后發現錯誤；等級二（警告）：當錯誤正在發生時提醒你；

 

答：1>使作業動作輕松；2>使作業不靠技能與直覺；3>使作業不會有危險；4>使作業不依賴感官。

75、防錯法十大原理？

 

答：將會造成錯誤的原因從根本上排除掉,使絕不發生錯誤。a.用"排除"的方法來達成；b.利用"不對稱的形狀"來達成。

77、保險原理的定義？

 

答：以各種光學、電學、力學、機構學、化學等原理來限制某些動作的執行或不執行,以避免錯誤的發生。

c.以"溫度"控制的方式來完成; d.以"壓力"控制的方式來完成;

g.以"光線"控制的方式來完成; h.以"時間"控制的方式來完成.

79、相符原理的定義？

a.以"聲音"方式來檢核；b.以"數量"方式來檢核；

e.以"符號"指示來達成；f.以"數學公式"檢核方式來完成。

80、順序原理的定義？

a. 以"編號"的方式完成；b.以"斜線"的方式完成。

81、隔離原理的定義？

 

答：同一件工作,如需做二次以上,最好采用"復制"方式來達成,省時又不錯誤。

c.以"拓印"方式來完成；d.以"口誦"方式來完成；

 

答：為了避免將不同之工作做錯,而設法加以區別出來。

 

 

答：如有不正常的現象發生,能以聲光或其他方式顯示出各種"警告"的訊號，以避免即將發生的錯誤。

85、緩和原理的定義？

 

答：-發現人為疏忽；-制定防錯實施計劃；-調查人為疏忽原因；-提出防錯方法的改善方案；

 

答：SMED 的全稱是“單分換模”(Single Minute Exchange of Die)，是一種快速和有效的切換方法，目的旨在縮短作業轉換時間。

- 換模時間起始點 = 上一批生產之最后一個零件完成以后。

- 內部活動 = 必須在停機時進行的活動：安全。

 

答：1.觀察當前換模的流程與時間并記錄；2.區分內部與外部時間；3.將內部轉換轉移到外部；

 

答：縮短切換時間,增加機器可運作時間,釋放機器產能；支持下游工序,減少頸瓶問題；可多型號小批量混合生產,更大的靈活性，達到柔性生產；降低產品庫存,縮短運作周期。

90、何為5S？

•5S是起源于日本的最有效的現場管理模式,是創造和保持一個有組織的、整潔的、高效的工作場所的過程，

 

答：--改善員工滿意度；--推行實行標準作業；--促進工廠生產安全；--提高公司產品質量；--

 

答：- 步驟1: 篩選-分離及丟棄(區分要與不要的物品,并清除不必要的物品)

- 步驟3: 清掃-清掃及日檢(徹底地把工作區清掃干凈，仔細檢查以識別安全與健康隱患)

- 步驟5: 自律-主動保持(通過培訓使每個個體都能按照5S的要求去做)

93、目視管理的定義？

帶等方式，從而達到提醒、控制、警示、預防的作用與目的。

 

答：A.初級水準:有表示,能明白當前的狀態。B.中級水準:誰都能判斷是否異常。

 

答：1.定位法:將需要的東西放在固定位置，位置的四個角可以用定位線表示出來。

3.分區法:采用劃線的方式表示不同性質的區域。

5.顏色法:用不同的顏色表示差異。

7.影繪法/痕跡法:將物品的形狀畫在要放的地方。

9.監察法:能隨時注意事務的動向。

11.地圖法:將公司的布置表示出來。

 

答：一、提高銷售額；二、降低成本。

97、異常的反應過程有哪七個步驟？

6.試驗成功，更改運作；7.標準化后，培訓員工。

98、QCDSM指的是什么？

 

答：對生產的全部工序進行均衡，調整作業負荷和工作方式，消除工序不平衡和工時浪費，實現“一個流”。

100、生產線平衡的目的？

3.消除工程“瓶頸”,提高作業效率；4.穩定產品質量；5.提高工作土氣,改善作業方法。

101、生產線平衡相關概念？

Ë瓶頸：指產出的速度取決于時間最長的工站。

Ë山積表：指將各分解動作時間，以疊加式直方圓表現的一種研究作業時間結構的手法。

ËMAT（機器自動時間）機器完成自動運轉周期所需的時間。

 

答：各工站工時之和/(瓶頸工站工時×工站總數)×100%

 

答：1.改善工作準備（選擇產品；時間測量，掌握現狀）

3.方法研究改善（程序分析；操作分析；動作分析）

104、IE七大手法是什么？

2.程序分析法（改善整個流程中不合理的內容、方法、程序和資源配置，通過嚴格的考查與分析，設計最經濟合理、最優化的程序流程）

4.工作抽樣法（工作者與工作事項之間的實際狀態的定量把握）

6.防錯法（在產品的設計和輔助制造過程中，提供對操作者無所要求的流程或工具）

 

答：1.動作分析法（發現操作人員的無效動作，刪除或簡化，減少工作疲勞，降低勞動強度，并在此基礎上制定標準的操作方法，為下部制定動作時間標準作準備！）

動，以提高流程效率）

4.工作抽樣法（在無法實時監控的狀態下，利用概率原理，推定工作狀態全貌的真實性與準

5.時間研究法（提高增值動作所占時間比例；盡量壓縮非增值但必要動作所占時間比例；想

6.防錯法（盡量避免工作錯誤的發生，尤其是反復發生，第一次就把事情做好）

因，然后再對癥下藥，找出解決問題的最佳方法）

106、定置管理中的“三定”是指？

 

答：自檢、互檢、專檢。