單件流強調的是一個整體效益，生產線要追求的是整體效益上平衡，也就是說，每個員工的效益是相等的，不允許出現(xiàn)員工之間效益不平衡；傳統(tǒng)生產模式并沒有這方面的要求，所以實際計算的是個人的效益，傳統(tǒng)批量生產常見現(xiàn)象：不良品多、搬運多、動作浪費、在制品多、稼動率低、機動性小、交期長、場地大、管理難。結果：高成本、低品質、低利潤、反應慢、競爭力低、少創(chuàng)新。
產品生產常由多工序組成，企業(yè)一般按分工原則將產品生產工序分給多個工位，分工降低了工作難度，提高了作業(yè)效率，但分工對生產組織增加了難度，只有各位工位有效配合，才能保障整體的產出和效率。
傳統(tǒng)批量流動生產方式的弊病，突出表現(xiàn)形式為各工位工人各顧各大批量生產，忙于各自工序生產任務而不關心在制品流轉和整體產出，結果生產周期大大拉長。
單件流生產同樣采取分工原則，但要求各工序不是批量生產后再流轉下工位，而是生產一件（是否一件最高效最經濟需結合具體行業(yè)，以設定標準）就要流轉下工位，并要求各工位按統(tǒng)一節(jié)拍生產，以實現(xiàn)生產過程順暢，在制品不積壓，按此種方式能快速得到成品，根據節(jié)拍和生產工時就可得知完成產量所需總周期，根據目標差異就可靈活應對，保障交貨及時。
單件流生產極大的削減了在制品，工廠空間得以解放。在一些企業(yè)，在制品占地面積僅次于設備占地面積，在制品區(qū)域很大卻還不夠用，通道上也放置在制品。此類企業(yè)推行精益生產的要點之一是推行連續(xù)流動生產，突出收益是削減在制品、減少在制品場地占用。
傳統(tǒng)大批量生產方式，各工位工人各顧各大批量生產，在質量管理上增加了數倍的難度。由于各工位工人都有大批量在制品產出，單靠自我質量保障顯然不可靠，及時的互檢在此生產方式下不現(xiàn)實，只有靠專檢，靠檢驗員或班長進行質量把關。這樣，質檢員和班長將面臨所有工位的質量檢驗任務，工作量巨大。即使質檢員和班長很盡力，在生產中輪番對各工位產品進行檢查，質量風險仍舊很大。經常出現(xiàn)的情況是，難以發(fā)現(xiàn)質量異常，而若發(fā)現(xiàn)了某工序的質量異常，則極可能已是批量質量事故。
精益專家認為：相比較，單件流生產能快速出成品，各工位生產是有序銜接按節(jié)拍的，工人的自檢是能實現(xiàn)的一項質量保障的基礎工作，而下工序的互檢則相對較容易實現(xiàn)，質檢員和班長的專檢則要輕松很多，能迅速對最終產品進行檢驗，及時發(fā)現(xiàn)各工序存在的質量問題，及時進行糾正，能有效避免批量質量缺陷。
①及早暴露潛在的問題；
②迫使管理層面對各項問題；
③實實在在的減少各種浪費；
④發(fā)揮“事半功倍”的最佳生產力；
⑤快速反應，交期最快；
⑥為自動化流程建立基礎。
在單件流中更強調員工的團隊合作精神，不然的話是不可能實行單件流，達到流水線化生產的。
生產線應簡潔明了,無死角,無隱藏的角落,標示明確。
要能看得出：
①制造過多的浪費
②步行距離的浪費
③手動作業(yè)的浪費
要明確：
①生產步調
②在制品數量的明確化
③作業(yè)者的動線必須保持順暢
①反映示的來源要一元化
②生產的實績差異管理要以生產線為對象
③情報應盡量用目視管理呈現(xiàn)
④情報要能及時反映出來
⑤信息、情報要讓生產線全體了解
⑥指示的傳遞流向應與物流方向一致
①全數檢查的做法必須建立在生產線上
②設備要朝防錯機構的方式來改善
③生產線上的照明及作業(yè)條件環(huán)境應良好
④必要的檢查標準要在生產線上呈現(xiàn)出
整體工廠的布置考慮項目：
原材料、零件的收料地點、水電動力供應點、搬運、預備擴充的生產空間。
