低成本自働化作為精益生產理念的一個主要部分應該得到重視。低成本自働化解決方案可幫助避免公司內的各類資源浪費。當企業慢慢實現資源持續改善并及時解決各類型資源浪費時，他們自然會遇到這樣的問題：如何進一步提高工人對價值創造的貢獻率。企業不會滿足于現狀，資源永遠不會‘精益過頭’。因此，持續改善是必要的，也意味著時刻想要變得越來越好。LCIA低成本自働化就是變好的方法。

有時，許多改善過程是無法不借助工具的。為了確保員工的時間可以更多地用在高回報率的工作上，就需要考慮重復性任務的自動化。人工搬運板條箱是一種明顯的人力浪費。

當生產率提高后，只要機械系統購買花費不高，效果就會很快出現，例如汽車加工制造環節的改善，就能夠節省 0.05 分鐘的工序時間。LCIA低成本自働化是將精益生產的方法應用于自動化。只需要非常簡單的方法，就能獲得明顯的效果。

一方面，兩者的區別在于執行速度的快慢。傳統的全自動化工程會持續數月而且需要大量投資。低成本自働化解決方案只需要幾天就能建立，成本卻只有傳統自動化解決方案的一小部分。另一方面，低成本自働化需要更少的部件，不需要電傳感器、控制器和編程，也不需要專業技術人員。這意味著成本維護低，因此普通員工就能處理故障。工廠不需要經歷所有人停工等待一位帶著筆記本電腦的專業技術人員到來的痛苦。

事實上恰恰相反。根據當下任務的不同，兩者可以有利互補。低成本自働化利用的是體力、杠桿和重力組合。然而，物理定律是無法忽略的。如果沒有其他更好的解決方案，就不得不借助傳統方式。實際上，提升重物或將負載移至非常高的高度時，傳統方式是必不可少的。一個典型的例子就是將部件經由物流路線搬運到工作站。

構建混合低成本自動化時，邏輯元件安裝時所應用的結構力非常重要，應用得當就可以將傳感器和控制器的數量降至最低。將低成本自動化想像成一座落地鐘，動力只是負責將重量拉回，當重量到達最低點時，動力開始發揮作用，然后將重量拉回到頂點。所有復雜的功能，例如指針指示時間和打點機構都由應用機械力學的發條裝置控制。兩個系統完全獨立，能夠快速分離彼此。

理解低成本自働化的優勢在于可以通過簡單的方法獲得更多的力。當然，只要有足夠的時間，企業也可以完全靠自己。此外，有關課程培訓（低成本自働化技能實操班）也會提供經驗分享，例如如何應對上升和下降的反作用力。雖然企業可以花費時間自己解決，但是當有人為之做示范后，學習成效會更顯著。

許多人試圖首先在紙面上建立機械力學模型，這樣幾乎都會出錯。最好是使用工件，建立原型并不斷進行改善。這就是持續改善的優勢。當你開始設計 CAD 模型，搭建完成后才發現一扇活板由于摩擦而無法活動時，就已經浪費了很多時間。如果直接從活板開始嘗試，就會減少很多后續的重建工作。

從管理的角度來看，這聽起來很誘人，但很不利于激勵員工和培養專業技術。目前，我們所談的是持續改善。如果一個團隊能自己進行開發，他們就能獨立進行修改并持續改善應用，再通過外部解決方案或程序化線性單元進行嘗試。

從長遠來看，專業知識是真正的資源，這是出于兩個原因：第一，對浪費的抵制持續進行。第二，員工開發技能將低成本自働化的原理應用到其他事物中。如果你能發現機會并利用起來，那就不需要等待投資，你可以從精益生產中獲益匪淺。

豐田公司的價值公式也是一個很好的示范。公式如下：

公司價值 = 員工數量 x 技能 x 激勵

你需要較少的員工來整理解決方案，較多的員工來開發解決方案。如果員工的技能沒有得到發展，員工本身也沒有受到激勵，那么最終結果是公司的價值也會降低。

請允許我用一個問句來回答：公司內誰負責質量？誰負責成功？答案是：其實在精益生產中，只有一個答案——每個人！每個員工都有責任，每個員工都能夠提出非建設性的方案。不一定非是工程師或建造工廠設備的工人。

低成本自働化本身不是一門學科，而是精益生產中的一個元素。一個好的精益生產裝配系統包含的合適部件，必須是低維護和易于使用的。部件不需要任何特殊加工過程或使用專門工具，只需要一把鋸和一把六角扳手。另外比較重要的環節是部件能夠快速調整和更換。

裝配組件系統還應當包含所有用于確保活動裝配件能夠安全且可靠組裝的部件。這類部件包括立式止推軸承、套管、腳輪、滑動元件、流利條等等。另外，員工能夠接近低摩擦的活動部件也很重要。如果機械裝配件需要輕部件（例如空的小型承重裝置）驅動，這點就非常關鍵。

此外，低成本自動化不一定與裝配組件系統連接。在搬運最小部件時，公司可能需要制造為連接目的而優化的特殊部件。