現場管理 當然，我們必須嚴格根據工藝標準來操作（SOP），為了使操作者能夠更加了解生產過程，提高工作效率，應該把上下兩道工序分別了解并仔細分析，堅持不斷地改良工藝的原則，以可行的途徑，求得一種最合理的作業方式。
在我們作業時，我們是否應考慮以下幾個問題：
那么，就如何提高生產率這個問題，筆者結合自己工作現場的體會提出以下幾點看法：
改善我們的作業習慣
1、保持良好的坐姿，使身體與工作臺結合的更合理，有利于作業。
2、在生產過程中盡量使用雙手從事生產工作。
3、操作范圍內，盡量保持在短距離的移動，以提高時間利用率。
4、提高員工生產技能(進行時段培訓和技能考核)。
合理分配工作場所
注意原材料擺放位置
1、手和手臂的運動途徑應在正常工作區域內（正常坐姿手能夠觸及到的范圍）。
2、必須用眼睛注意的工作，應保證有正常視野，能夠看清作業點的狀況。
3、工具和材料應置于固定位置，方便一次拿得到。也可將最常用、重復使用率高的材料放置就近處，按照材料裝配順序依次擺放。
工具和設備
1、工具和設備應放置在隨手即可拿到的地方。
2、設計和使用簡單的輔助工具或工裝，使生產更順利、更合理，方便作業。
材料搬運
1、為方便取拿，事先要有良好的設計。
2、是否考慮安排依重力原理設計一些工裝將材料送往使用地點。
3、預置和分類標明下一工序所需的材料和零件。
節省時間
1、工作時應精神集中，這樣既能改善人工的遲疑或暫時停止的問題。同時還可避免造成安全事故，如吹風燙傷、物品砸傷等。
2、對我們工作時的動作進行分析，哪些動作是必須的，哪些動作是可以合并的，這樣既能減少步驟，又能縮短時間。
例如研磨：在定位時要求是時時檢查是否全部OK，研磨時的每個人的操作動作是否正確，來減少返工品而節省時間和人員的生產負荷。
鼓勵員工自檢與互檢
在生產管理中，一般來講，只要品質好，效率自然高。不良品返修往往會影響3倍以上的效率。在以往的生產合理化咨詢中，發現一般企業都花費大量的資源做好首末件、全檢、專檢，卻忽略了員工的自檢與互檢。
“品質是制造出來的”這個道理誰都懂，但如何執行很多人就不懂了，筆者的做法是有兩點：
1、員工自檢，員工在生產過程中要做到：
①“確認上道工序零部件的加工質量”；
②“確認本工序加工的技術、工藝要求和加工質量”；
③“確認交付到下道工序的完成品質量”。
2、員工互檢，一般有兩條質量管理原則：第一原則，當第一道工序給第二道工序提供產品的時候，如果第二道工序檢測出存在不良產品，比如提供10個產品，被第二道工序檢出來9個是合格的，1個不合格，那么，第二道工序有權對上游工序進行指數索賠。這里的索賠指數相當驚人，是成幾何數遞增的。第二個原則，在第一道工序給第二道工序提供產品之后，如果第二道工序沒有檢出已經存在的不良品，而流到第三道工序去了，第三道工序就要扣第二道工序的獎金……
通過設計一系列制度，讓員工做好自檢與互檢，不但可以大幅度提升效率，而且，可以大幅度削減品質檢驗員。
建立靈活的生產組織體系
建立靈活的生產組織體系，以生產組織架構和運作為主體，而展開的一系列綜合應用活動的形式和要素，它的最終目的是在保證質量良好地完成生產任務的前提下使全體人員得到以發展。
1、生產組織的職能將總體任務分配給每一個單位或個人，并建立既有分工又有合作的關系。
2、按流程圖排工位，依據作業時間量決定間距及復雜性，配置指導書工位，做好材料的投入、不良品的標識、工具-夾具-儀器設備的放置工位。
3、確定工位平衡與流水線的順暢，依據熟練程度合理安排員工，使生產線不堆料，留出一定的空間，這樣就不會有的人忙死，有的人空閑，就不會導致漏作業。
4、人員工位頂替，合理分配個人特長，快手慢手心中有數。
5、注重管理新員工，指定負責指導的專門人員，并明確責任，定時檢查、確認。
6、確定有效生產能力與資格管理，分實習期、獨立期、自主期、熟練期、級別期、發展期。
7、權力線要明確：員工（完成任務，報告問題）－組長（執行任務，處理問題，報告結果）－班長（執行計劃，報告生產，處理問題）－主任（監察執行，總結計劃，上報成果）。
8、造就多面手，區別員工強項，注意栽培和使用以及充員，在平時工作中有意識地培養。
注意事項
達成計劃并增產，管理人員更應注意：
影響生產效率的原因是多方面的，如設計開發的“先天不足引起的后天失調”、采購欠料導致生產線換型或停工待料等，抓住問題的主要矛盾予以針對性解決，產能效率大提升并非太難的事情。
若一個員工通過有效的方法一天能夠節省一分鐘，那車間400位員工一天就能節省400分鐘，以此類推，那公司一年又能多生產多少產品呢？如果大家每天都進步一點點，每天都多思考一點點，不僅自己本身在各方面都會有所提高，公司的發展也會更加穩健與快速。
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