近年來精益生產咨詢已經被更多國內企業所接受，有的企業取得了較好的成效。“精益生產”，即是在“適當時候”投入“必要的生產要素”，包括能源、人員、原料等，用“適當成本”換取最大效益。“精益”意味著杜絕任何浪費，這與時下的低碳、節流、去庫存理念相吻合。
▌一、研發生產一體化
精益生產咨詢公司案例1：公司按照把研發部門和技術部門合并、升級，成為權限更高級別的總監部門；公司也對研發加大了投入。組織架構的整合，緣于原來模式的缺陷--研發和技術部門是兩個獨立的部門，研發部門的設計只著眼于本身，而不考慮量產的可行性和質量的穩定性。這樣一來，一是增加了成本，二是浪費了時間。
▌二、宣貫精益理念
精益生產咨詢公司案例2：推行一系列生產方式的變革，需要企業上下的支持。公司高層對精益生產大力支持，親身參與精益生產的啟動會、發布會和表彰會，公司還利用內部的宣傳欄，企業內刊等載體，并在平時的培訓、學習中、大力宣揚精益生產的理念。
當然，一項變革剛開始總會有部分人不理解；但隨著宣貫的深入，以及變革產生效果的顯現，員工的參與感與責任感會越來越高。大家紛紛提出建設性提案，為企業優化生產、降低成本、節能降耗獻計獻策。
▌三、徹頭徹尾的生產管理變革
組織結構上的變革是精益生產的核心。精益生產咨詢對“直接人工”和“間接人工”進行梳理細分，增加“直接人工”，壓縮“間接人工”，達到了消繁去冗，機構精簡的效果；扁平化管理帶來的好處是處理事情的速度加快，運營成本降低。
企業管理中的庫存問題，是制造型企業“永遠的痛”。降庫存，從源頭抓起，備料精準，絕不提前備料，絕不生產多余成品。產品線的每道工序間不設“緩沖區”，實施均衡生產，使各道工序“無縫銜接”，從而避免半成品積壓。以往前一道工序完成，下一道工序產能銜接不上，在“緩沖區”往往造成產品積壓。如今采取“同時開工，同時收工”的“均衡化生產”模式，不但做好生產計劃、排班，其他的所有工作，都圍繞均衡化生產進行。
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