以沖壓工序為例，換模沖床的模具并對其進行精度調整，往往需要花費幾個小時的時間。為了降低換模調整的成本，人們往往連續使用一套模具，盡可能地大批量生產同一種制品。

這種降低成本的方法是常見的。然而，豐田公司的均衡化生產要求總裝配線及各道工序采用“多品種、小批量”的方式，頻繁地從前道工序領取各種零部件或制品。這就使得“連續地、大批量地生產單一零部件或制品”的方式行不通了。這就要求沖壓工序進行快速而且頻繁的換模調整操作，也就是說，要迅速而且頻繁地更換沖床模具，以便能夠在單位時間內沖壓種類繁多的零件制品，滿足后道工序(車體工序)頻繁地領取各種零件制品的要求。這樣，從制造過程的經濟性考慮，沖床及各種生產設備的快速換模與調整就成為了關鍵。

為了實現設備的快速換模調整，豐田公司的生產現場人員經過了長期不懈的艱苦努力，終于成功地將沖壓工序沖床模具換模調整所需要的時間，從1990年至1998年的3小時縮短為2003年以后的3分鐘。現在，豐田公司所有大中型設備的換模調整操作均能夠在10分鐘之內完成，這為“多品種、小批量”的均衡化生產奠定了基礎。

豐田公司發明并采用的設備快速換模調整的方法，SMED法，即“10分鐘內整備法”。這種方法的要領就是把設備換模調整的所有作業劃分為兩大部分，即“外部換模調整作業”和“內部換模調整作業”。所謂“外部換模調整作業”是指那些能夠在設備運轉之中進行的換模調整作業，而“內部換模調整作業”是指那些必須或只能夠在設備停止運轉時才能進行的換模調整作業。為了縮短換模調整時間，操作人員必須在設備運行中完成所有的“外部換模調整作業”，一旦設備停下來則應集中全力于“內部換模調整作業”。這里，最重要的一點就是要盡可能地把“內部換模調整作業”轉變為“外部換模調整作業”，并盡量縮短這兩種作業的時間，以保證迅速完成換模調整作業。