目前，很多服裝工廠大包流水生產的有效作業時間（平車高速運轉操作工序的時間）與輔助作業時間對比，時間富余率高，設備利用率相當低。有些公司上下全部是傳統的大包生產模式，有效作業時間極低，而輔助作業時間極高。

為什么會有這么長的輔助時間？

因為傳統的大包流水生產模式，給生產前期部門造成很多寬松的時間，會給前期面輔料部門的配送，提供隔三差五的缺這缺那的空隙，只能挑先做的工序做，從裁片裁剪好了以后到成為成品，各個工序之間需要不停地人工搬運傳遞、計數、捆扎、來回換工序等，這樣可能導致衣片錯號，產生大量誤工和混亂，最終導致設備利用率低，效率遲遲難以提升。

在生產流水中，絕大多數工廠在班組常出現“忙的忙死，閑的閑死”的現象，這在一線生產中是最常見，也是最影響生產效率的。這種問題與車間生產管理排單、班組長的工作安排有很大的關系。

在服裝流水線生產過程中，工序與工序之間不能平衡，是制約提高生產效率的最大“瓶頸”，往往這些“瓶頸”多數集中在復雜工序上。而此時，效率的高低完全取決于一個班組長的管理調度能力的好與差，一個好的班組長，能夠及時地分析判斷“瓶頸”工序在哪里，能夠及時調整調度，從而提高效率。

產生不良品返工導致效率低，絕大多數服裝工廠的縫制車間，因為款式與貨期的狀況，一個班組要同時上2–3個款，在這個時候，很多生產管理人員對員工要重復指教的可能性不大，員工生產技巧掌握度就大大降低，員工對自己的生產質量要求不是十分明確，生產管理不能及時糾正，又是大包流水生產，一旦發現質量問題就會造成大量返修，一到出貨時間就忙、亂、差、錯。

而在縫制環節，新產品剛開始上線，或者某一款產品急于下線，往往前者的特征是負責前面幾道工序的員工來不及做，負責后面工序的員工卻沒活可做；后者的特征恰恰相反，負責前面幾道工序的員工沒活可做，而負責最后幾道工序的員工卻又忙不過來，這些都是效益低下的原因。

傳統服裝生產流水線經常出現品質問題，品質事故出現之后，就會造成很多工序跟著返修，找不到責任工序，員工之間矛盾與互相扯皮，已有的品質處罰規定無法落實，而責任人得不到處理以后，下次依然如故，并且還有更多的人效仿，最終影響貨期與質量，使原本能產生效益的生產數量在處罰上降低效益。

要達到精益生產，建議企業需要5個實施手法：

對公司而言，就是為了生存，或者生存得更好。對員工來說，就是要用更少的時間賺到更多的錢，能夠有更多的休息時間。而對于管理人員來說，學會一門更為先進的管理技術和方法才是最為重要。

精益生產要求各部門以生產為中心，按計劃要求跟進落實，做好“服務員“的本職工作，但事有意外，在問題發生時必須先停下來，找到問題、解決問題！

達致這個目標最最重要的前提就是平衡化生產，人的能力有大小、工序有難易，必須合理分配工序，及時做好平衡，做到人盡其才人盡其能。

有了標準工時才能了解員工的技能程度，才能確定每個工序的真實時間。如果暫時沒有配置GSD標準工時軟件系統，也應該由IE人員進行秒表測時和攝像測時。

最簡單有效的精益生產，如果暫時不能做到真正的單件流水，不妨考慮下面幾招：嚴控半成品，半成品越少越好！優化流水，減少搬運！及時發現、及時解決。