管理特征：

主要通過檢驗保證產品質量；

不時組織開展現場的質量改進活動，重視人、機、料、法、環和檢驗各要素的管理；

積極推進現場目視管理、5S管理和作業標準化管理；

有獨立的品質保證部門，開始由品質保證部門和生產部門共同負責產品質量。
質量與可靠性技術的應用：

諸如魚刺圖、帕拉圖等QC手段在生產現場被推廣使用；

能多方面分析生產過程中質量不穩定原因，并制定相應措施。
質量業績水平：

生產過程中的不良率、廢品率、返修率開始降低；

過程能力指數Cpk<1.33。

管理特征：

管理層認識到“設計”對質量的影響至關重要，注重開發階段投入大量人力物力提高設計質量；

不僅生產和采購部門，設計開發部門也制定了高標準的質量目標；

將質量職責授權到所有職能領域，質量保證部門轉化為質量顧問的角色；

各個職能部門參與開發過程，使質量問題在源頭得以解決。
質量與可靠性技術的應用：

大量地應用了質量設計的方法，如：質量功能展開（QFD）、實驗設計（DOE）、失效模式與影響分析（FMEA）等；

大量應用了預防性質量措施，如防錯措施(Poka-Yoke)等。
質量業績水平：

產品的不良率、廢品率和返修率明顯降低；

關鍵工序和過程能力指數Cpk≈1.33。

九段質量管理：求完美

管理特征：

各部門都制定了極其嚴格質量目標，為追求“零缺陷”而努力；

高層管理者極其重視質量，質量問題不可或缺地被列入高層管理者的議事日程；

70~80%的員工（包括最高管理者），積極參與“質量改進”活動；質量改進活動成為日常工作的一個組成部分。

營造了一種有助于質量提高的企業文化氛圍，每一位員工都意識到“質量”對企業的重要性，并愿為之努力。

質量改進擴展到所有部門，并形成了跨職能的團隊協作。

質量業績水平：

平均缺陷率：< 100 ppm，廢品率：< 0.8%， 返修率：< 0.8% ；

過程能力指數Cpk≈2.0。