品質管理“三不原則：不生產不良品，不接受不良品，不流送不良品。

       從采購工作開始：建立嚴格的原材料檢驗制度與工作法，不接受不良品。

       按技術標準與工藝要求生產：技術部門在產前一定要提出技術標準與工藝要求，以及相關的圖紙，并且要組織全員學習。只有技術人員知道的技術標準是沒有意義的標準。錯誤的圖紙是最可怕的不良品。

       產品檢驗支持標準落實。是說好產品是生產出來的，不是檢驗出來的。但是計件管理、定額管理，若沒有生產過程品質檢驗管理工作，品質標準無法得到有效的保證。不負責任的檢驗人員是造成不良品流送的主要原因。

       生產過程工序互檢：上道責任工序對下道責任工序負責——不生產不良品。下道責任工序對上道工序進行監督——不接受不良品。

       最后包裝檢驗：不流送不良品出廠。若為了暫時利益將不良品流送出廠，那么實際上是在砸企業的飯碗。

 

三不原則的實施要點
 一、誰制造誰負責
          一旦產品設計開發結束，工藝參數流程明確，則產品的質量波動就是制造過程的問題。每個人的質量責任從接受上道工序合格產品開始，規范作業確保本道工序的產品質量符合要求是員工最大的任務。一旦在本道工序發現不良或接到后道工序反饋的不良信息后，員工必須立即停止生產，調查原因，采取對策對產品的質量負責到底。

二、誰制造誰檢查
        產品的生產者，同時出是產品的檢查者，產品的檢查只是生產過程的一個環節。通過檢查，確認生產合格，才能確保合格產品流入下道工序。通過自身檢查，作業者對本工序加工產品的狀態可以了解得更清楚，從而有利于員工不斷提升加工水平，提高產品質量。

三、作業標準化
       產品從設計開發、設定工藝參數開始，就要對所有的作業流程中作業步驟，作業細節進行規范化、標準化，并使其不斷完善。每一個員工也必須嚴格執行標準化作業。標準化是該工序最佳的作業方法，是保證產品質量一致性的唯一途徑，否則制造一大堆不良品卻找不到不良的根本原因，這個時候“三不原則”只能制造混亂，而不是品質。

四、全數檢查
       所有產品，所有工序無論采取什么形式都必須由操作者實施全數檢查。

五、工序內檢查
       質量是作業者制造出來的，如果安排另外的檢查人員在工序外對產品進行檢查或修理，即會造成浪費，也不能提高作業者的責任感，還會姑息作業者對其產品質量的漠視。

六、不良停產
       在工序內一旦發現不良產品，操作者有權利也有責任停止生產，并及時采取調查對策活動。

七、現時處理
       在生產過程中，產生不合格品時，作業者必須從生產狀態轉變到調查處理狀態，馬上停止作業并針對產生不良品的人、機、料、法環等現場要素及時確認，調查造成不良的“真正元兇”并及時處理。

八、不良曝光
       在生產過程中出現的任何不良，必定有其內在的原因，只有真正解決了發生不良的每個原因，才能控制制造不合格品，實現零缺點，才能讓客戶真正滿意。因此對于發生不良，不僅作業者要知道，還必須讓管理層知道，質量保證的人員知道，讓設計開發的人員知道，大家一起認真分析對策，并改善作業標準，而不是簡單地由作業對不合格品自行返工或報廢；否則，下一次還會發生同樣的問題。

九、防錯
       產品的品質不能夠完全依賴操作業者者的責任心來保證，任何人都會有情緒，會有惰性，會有僥幸心理，會受一些意外因素干擾，從而使產品質量出現波動。因此，必須盡可能科學合理地設計使用防錯裝置來防止疏忽。同時在現場管理中，認真進行細節管理，盡量把工作做在前面，周全的計劃，充分的準備，事先的預防，減少各種差異變動，把品質控制在要求的范圍內。

十、管理支持
        作業者承坦產品的品質責任，但產品出現不良，管理層應該承坦更多的責任，因為現場管理者的職責就是幫助員工解決問題。當員工發現問題并報告時，作為現場管理者應第一時間出現在現場，一起調查并處理問題。對于不良品若只是輕率地推卸責任給作業者，不僅不能徹底解決不合格品的產生，而且易造成管理層與員工之間的對立。所以，若要對員工進行指導，事先預防問題的產生，和員工共同分析問題、調查解決問題，就必須配備員工所需的資源設施，必須幫助員工解除生活、工作上的后顧之憂?？傊?，管理者只有成為員工的堅強后盾，“三不原則”才能真正在生產中落實。