精益生產（Lean Production）是為了適應市場多元化的需要，在小批量多品種的市場需求制約下誕生的全新生產方式。其核心是消除一切無效勞動和浪費。實現更少投入即“精”和更多的產出即“益”。
精益生產是日本豐田汽車公司的一種生產方式，通過生產過程優化、消除浪費、降低成本，改善質量，用最少的投入實現最大產出。是一種降低生產成本，提高生產效率，減少浪費的生產方式。同時，它也是一種經營理念和企業文化內涵。
精益生產與大批量生產，以及一些傳統的生產有很大的不同，在一開始推行精益的時候，可能就會有一些生產部門的人會說：我每天有產量要跑，沒辦法配合做精益。很多人不了解，為什么我要放棄產出產能，去做精益？
隨著經濟發展迅速，為了順應市場需求，相應地要求企業生產需要向小批量、多品種、低成本、高質量的方向發展。日本豐田汽車公司精益生產方式也慢慢的摸索出來了。經過30多年的努力，終于形成了一套完整的豐田生產方式，也讓日本的汽車工業超過了美國。
日本企業在國際市場上的成本，引起了其他國家的關注，他們認為，日本豐田生產方式正是他們成功的關鍵。
精益生產四大特點：
1、消除一切浪費，追求精益求精
精益生產的特點是消除一切浪費，追求精益求精和不斷改善。去掉生產環節中一切無用的東西，每個工人及其崗位的安排原則是必須增值，撤除一切不增值的崗位。精簡是它的核心，精簡產品開發設計、生產、管理中一切不產生附加值的工作，旨在以最優品質、最低成本和最高效率對市場需求作出最迅速的響應。
2、強調人的作用，發揮人的潛力
精益生產方式把工作任務和責任最大限度地轉移到直接為產品增值的工人身上。而且任務分到小組，由小組內的工人協作承擔。為此，要求工人精通多種工作，減少不直接增值的工人，并加大工人對生產的自主權。當生產線發生故障，工人有權自主決定停機，查找原因，做出決策。小組協同工作使工人工作的范圍擴大，激發了工人對工作的興趣和創新精神，更有利于精益生產的推行。
3、零浪費目標
庫存是"禍根"：高庫存是大量生產方式的特征之一。由于設備運行的不穩定、工序安排的不合理、較高的廢品率和生產的不均衡等原因，常常出現供貨不及時的現象，庫存被看作是必不可少的"緩沖劑"。但精益生產則認為庫存是企業的"禍害"，其主要理由是：①庫存提高了經營的成本；②庫存掩蓋了企業的問題。
生產中的無效勞動和提前進入庫存的過剩勞動都是浪費。為杜絕這些浪費，精益生產方式要求毫不留情地撤掉不直接為產品增值的環節和工作崗位。
4、追求完美，永不滿足
精益生產方式則把"無止境地追求完美"作為經營目標，追求在產品質量、成本和服務方面的不斷完善。這一思想是區別于大量生產方式的重要特征，也是精益生產走向成功的精神動力。準時化生產方式（JIT）和不斷改進流程（CIP）是精益生產追求完美的思想體現。
精益生產方式竭力追求生產的合理性、高效性，追求能夠靈活多樣地生產適應各種需求的高品質產品的生產技術和管理技術，其基本原理和諸多方法，對制造業具有積極的意義。
精益生產五大原則：
1、價值
精益思想認為企業產品（服務）的價值只能由最終用戶來確，價值也只有滿足特定用戶需求才有存在的意義。精益思想重新定義了價值觀與現代企業原則，它同傳統的制造思想，即主觀高效率地大量制造既定產品向用戶推銷，是完全對立的。
2、價值流
價值流是指從原材料到成品賦予價值的全部活動。識別價值流是實行精益思想的起步點，并按照最終用戶的立場尋求全過程的整體最佳。精益思想的企業價值創造過程包括：從概念到投產的設計過程；從定貨到送貨的信息過程；從原材料到產品的轉換過程；全生命周期的支持和服務過程。
3、流動
精益思想要求創造價值的各個活動（步驟）流動起來，強調的是“動”。傳統觀念是“分工和大量才能高效率”，但是精益思想卻認為成批、大批量生產經常意味著等待和停滯。精益將所有的停滯作為企業的浪費。
精益思想號召“所有的人都必須和部門化的、批量生產的思想做斗爭，因為如果產品按照從原材料到成品的過程連續生產的話，我們的工作幾乎總能完成得更為精確有效”。
4、拉動
“拉動”的本質含義是讓企業按用戶需要拉動生產，而不是把用戶不太想要的產品強行推給用戶。拉動生產通過正確的價值觀念和壓縮提前期，保證用戶在要求的時間得到需要的產品。實現了拉動生產的企業具備當用戶需要時，就能立即設計、計劃和制造出用戶真正需要的產品的能力；最后實現拋開預測，直接按用戶的實際需要進行生產。 實現拉動的方法是實行JIT生產（Just-in-time）和單件流（One-Piece Flow）。JIT和單件流的實現必須對原有的制造流程做徹底的改造。流動和拉動將使產品開發周期、定貨周期、生產周期降低50～90%。
5、盡善盡美
精益思想定義企業的基本目標是：用盡善盡美的價值創造過程為用戶提供盡善盡美的價值。James P. Womack闡述精益制造的目標是“通過盡善盡美的價值創造過程（包括設計、制造和對產品或服務整個生命周期的支持）為用戶提供盡善盡美的價值”。
精益生產兩大支柱：
準時化（ Just In Time 簡稱：JIT）
以市場為導向，在合適的時間生產高質量和合適數量的產品，以均衡生產為前提條件、以市場來拉動生產。所謂拉動生產是以看板管理為手段，采用“取料制"：即后道工序根據“市場"需要進行生產，根據本工序在制品所需要的用量從前道工序領取相同數量的在制品，一個工序一個工序地向前推動，從而形成全過程的拉動控制系統，絕不多生產一件產品。
自慟化 （Jiadoka）
是指人員與機械設備的有機結合行為。精益生產的質量控制體系是預防性的異常控制系統，稱為帶人字旁的自慟化，給機器賦予人的智能，來保證生產過程的質量。自慟化的內容包括：①探測異常并自動停止裝置：當作業出現異常時，機器能自動監測、識別并自動停止機器；②錯誤預防裝置：針對不良品和操作失誤等不正確現象所采取的預防裝置；③賦予一線員工發現故障問題都有權立即停止生產線權利；主動排除故障，解決問題，生產線上一旦產生質量、數量、品種上的問題機械設備就自動停機，并有指示顯示，同時將質量管理溶入生產過程，將質量管理變為每一個員工的自主行為，將一切工作變為有效勞動。
精益生產六大優勢：
鑒于上述特點，及與大批量生產方式相比，精益生產方式的優勢主要表現在以下幾個方面：
1、無論是在產品開發、生產系統，還是企業的其他部門，與大批量生產方式下的企業相比，所需人力資源均能減少一半；
2、新產品開發周期可減少一半以上；
3、生產過程的在制品庫存可減至大量生產方式下一般水平的十分之一；
4、企業占用空間可減至采用大批量生產方式企業的一半；
5、成品庫存量可減至大批量生產方式企業平均庫存水平的四分之一；
6、產品品質可提高三倍。
二、精益生產咨詢背景
面對市場快速變化、客戶個性化和多樣化的需求，企業現有的生產模式適應不了市場，阻礙發展，企業力求在生產系統中實現多品種、小批量、高質量、低成本、短周期、需求波動大的精益生產模式，幫助企業提升效益，幫助虧損嚴重的企業度過經濟寒冬。
企業面臨的內部壓力：
1.粗放型管理，管理者經常忙于救火
2.浪費嚴重，運營成本高，利潤微薄
3.人才流動大，優秀人才留不住
4.人員綜合素質有待提高
5.管理流程混亂，繁雜，效率低下
6.質量、安全意識不足，突發事件多
7.創新意識薄弱，改善能力弱
8.庫存大，風險高
企業面臨的外部壓力：
1.經濟下行壓力大
2.供給側結構性改革的影響
3.工業化和信息化結合的需要
4.人工成本的普遍上漲
5.原材料價格的上漲
6.物流成本的增加
7.土地廠房供應成本的上漲
8.同質化嚴重，市場萎縮，競爭激烈
三、精益生產咨詢項目推行效果
1.精益生產管理機制的建立
2.明朗有序的現場、標準化的制度
3.產品品質提升
4.設備綜合效率提升
5.人均有效產出提升
6.精益改善文化植入，培育工匠精神
7.精益人才培養及體系建立
8.準時交貨率提升
9.半成品、成品庫存減少
10.工廠空間占用減少
11.流程實現精益化，提高整體運營效率
12.企業管理實現精益化，經營效益提升
四、精益生產咨詢項目推行成功條件
1.最高管理者一定要對系統給予有力和可見的支持，一定要直接參與到系統的實施中，而且一定要教育中層管理人員照此效法。
2.對咨詢顧問師的授權充分，人、財、物的保障充分;
3.所有員工都必須參與到系統中去，并給予激勵。
4.人才培養要強化，要形成人才培養的機制。
5.要靈活應用精益生產方法工具，要克服精益生產實施的困難。
五、精益生產咨詢項目合作流程
1.前期洽談確定合作意向
2.深度溝通現場巡視
3.制定項目改善計劃
4.簽訂合同成立改善團隊
5.企業診斷掌握全局
6.項目準備人才培訓
7.項目實施人才育成
8.項目評估盡善盡美
9.項目完成結案報告
10.橫向展開持續改善
六、精益生產咨詢項目推行內容
1.建立精益生產推行組織
2.全員精益生產培訓
3.生產價值流分析、生產流程再造及優化
4.生產作業標準化
5.庫存及在制品控制改善
6.生產計劃、看板管理、生產線平衡、快速切換、設備故障及停機改善
7.質量問題分析與改善
8.生產運營成本分析與改善
9.精益管理骨干人才培訓
10.建立精益改善機制，創新改善文化，實現精益管理常態化
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