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什么是5S?如何開展5S活動?5S管理項目推進的原則和方法 發布時間:2022-11-17         瀏覽:

什么是5S?如何開展5S活動?5S管理項目推進的原則和方法

Written by 方圓智匯-精益生產管理咨詢公司培訓機構

精益生產之5S管理
 

一、什么是5S?

 
       5S即整理(SEIRI)、整頓(SEITON)、清掃(SEISO)、清潔(SEIKETSU)、素養(SHITSUKE),又被稱為“五常法則”。因日語的羅馬拼音均以"S"開頭,所以簡稱5S(注:日語分別為せいり、せいとん、せいそう、せいけつ、しつけ)。
 
 

二、5S管理的起源與發展

 
       5S來源于日本的一種家庭模式,針對地、物提出了整理、整頓的概念。日本企業將其引進內部管理運作,逐漸增加其余3個S,形成了如今的5S。
 
       5S管理是指在生產現場中對人員、機器、材料、方法等生產要素進行有效的管理,這是日本企業獨特的一種管理辦法。1955年,日本的5S的宣傳口號為“安全始于整理,終于整理整頓”。當時只推行了前兩個S,其目的僅為了確保作業空間的充足和安全。到了1986年,日本的5S的著作逐漸問世,從而對整個現場管理模式起到了沖擊的作用,并由此掀起了5S的熱潮。
 
       日本式企業將5S運動作為管理工作的基礎,推行各種品質的管理手法,第二次世界大戰后,產品品質得以迅速地提升,奠定了經濟大國的地位,而在豐田公司的倡導推行下,5S對于塑造企業的形象、降低成本、準時交貨、安全生產、高度的標準化、創造令人心曠神怡的工作場所、現場改善等方面發揮了巨大作用,逐漸被各國的管理界所認識。隨著世界經濟的發展,5S已經成為工廠管理的一股新潮流。5S廣泛應用于制造業、服務業等改善現場環境的質量和員工的思維方法,使企業能有效地邁向全面質量管理,主要是針對制造業在生產現場,對材料、設備、人員等生產要素開展相應活動。
 
       在國內,有些公司在此5S基礎上又加入安全(SAFETY),節約(SAVING),形成6S,7S;甚至再加入效率(SPEED),服務(SERVICE),堅持(SHIKOKU),形成8S,9S,10S,最多達到12S。但是萬變不離其宗,都是從“5S”里衍生出來的,例如在整理中要求清除無用的東西或物品,這在某些意義上來說,就能涉及到節約和安全,具體一點例如橫在安全通道中無用的垃圾,這就是安全應該關注的內容。
 
精益生產之5S管理
 

三、5S的定義與目的

 

5S管理之整理(SEIRI)

 
定義:將工作場所任何東西區分為有必要的與不必要的;把必要的東西與不必要的東西明確地、嚴格地區分開來;不必要的東西要盡快處理掉。 
 
目的:騰出空間,空間活用 ,防止誤用、誤送 ,塑造清爽的工作場所。
 
 

5S管理之整頓(SEITON)

 
定義:對整理之后留在現場的必要的物品分門別類放置,排列整齊。明確數量,并進行有效地標識。 
 
目的:工作場所一目了然;整整齊齊的工作環境;消除找尋物品的時間;消除過多的積壓物品 。
 
 

5S管理之清掃(SEISO)

 
定義:將工作場所清掃干凈。保持工作場所干凈、亮麗的環境。
 
目的:消除贓污,保持職場內干干凈凈、明明亮亮,穩定品質,減少工業傷害 。
 
 

5S管理之清潔(SEIKETSU)

 
定義:將上面的3S實施的做法制度化、規范化,并貫徹執行及維持結果。  
 
目的:維持上面3S的成果。
 
 

5S管理之素養(SHITSUKE)

 
定義:通過晨會等手段,提高全員文明禮貌水準。培養每位成員養成良好的習慣,并遵守規則做事。開展5S容易,但長時間的維持必須靠素養的提升。   
 
目的:培養具有好習慣、遵守規則的員工;提高員工文明禮貌水準;營造團體精神 。
 
 
精益生產之5S管理
 
 

四、如何開展5S活動?

 

5S管理之整理(SEIRI)推進的原則和方法

 
定義:所謂“整理”是將活動主體作一番清理,主要在于區分需要與不需要,然后將不需要的東西予以處置。
目的:分清要與不要物,使條理分明;處置不要物,空間活用;找出發生根源,防止再發。
對象:工作場所中的所有物品,如材料及半成品、工位器具、加工設備、工具等。
 
 
推進步驟:
 
第一步:現場檢查(對工作場所進行全面性檢查)
    ※對所有的場所進行檢查,如車間、辦公區、通道、衛生間等;
    ※對場所所有物品進行檢查,包括看的見的與看不見的,如文件柜頂部、辦公桌底部、機臺內部等 ;
    ※記錄檢查結果。
 
第二步:定點攝影 (攝影作戰)
    ※ 在同一地點、同一方向、不同時間點將工廠不符合5S原則之處的、看不見的地方拍攝下來,并在大家都看得見的地方展示出來。
    ※利用面子文化,把好的不好的公布,激發改善意愿;
 
第三步:制定要與不要的判定標準
  ※注意區分  主觀的想要 ≠ 客觀的需要
 
 精益生產之5S管理
 
第四步:制定“場所”的基準
  ※ 根據物品使用頻率,決定存放區域
 
精益生產之5S管理
 
第五步:建立審查制度
   ※ 建立審查制度 
      按物品價值決定審查級別;
       一級審查,價值低于500元的,直接處理;
       二級審查,價值大于500元的,讓主管審查,看其他單位是否可用,如無用則處理。
 
第六步:紅牌作戰
   ※成立紅牌作戰小組,將企業內需整理的地方,尚需改善的問題點用紅牌標貼出來,促進改善。
 
精益生產之5S管理
 
紅牌作戰要點:
? 不要讓現場的人自己貼;
? 不要貼在人身上;
? 理直氣壯地貼,不要顧及面子;
? 紅牌要掛在引人注目處;
? 有猶豫的時候,請貼上紅牌;
? 掛紅牌要集中,時間跨度不可太長;
? 可將改善前后的對比攝下來,作為經驗和成果向大家展示
? 掛紅牌的對象可以是:設備、搬運車、踏板、工夾具、刀具、桌椅、資料、模具、備品、材料、產品、空間等。
 
 
第七步:清理非必需品
 ※將非必需品集中放置在專門的區域,貼上紅牌;根據審查權限,進行判定;
 ※設定判定期限,避免5S整理活動拖延;
 ※對于暫時無法判定的物品,找專門區域臨時存放,根據期限再次判定;
 ※ 對判定有用的物品,要及時去除紅牌,撤出該區域,并說明向物品所屬部門說明判定理由。
 
第八步:處理非必需品
 
精益生產之5S管理
 
第九步:每天例行檢查并整理
 ※現場在不斷的變化,需要性也在不斷變換,養成每天例行整理的習慣;
 ※做成現場整理點檢表,每天自我點檢;發現問題立刻改善。
 
 

5S管理之整頓(SEITON)推進的原則和方法

 
定義:所謂“整頓”是將主體中的要物,依需求量及工作形態需求,正確的放置、標識。
對象: 整理后留下來有用的東西。
原則:易取、易放、易管理、定位、定容、定數量
 
精益生產之5S管理
 
第一步:分析現狀
   ※ 為什么存取物品需要那么多時間?
       不知道取的物品叫什么?
       不知道要取的東西在哪里?
       存放地點太遠、地點太分散;
       存放地點物品太多,難以找到;
       不知道有沒有,或目前狀態;
       對物品名稱、分類、放置情況進行規范化分析,找出問題所在,對癥下藥。
 
第二步:物品分類
 
第三步:決定放置場所,布置工作流程
   ※ 物品放置場所原則上要100%設定;
   ※ 先用電腦模擬或沙盤來演練;
   ※  一般遵循:綜合原則,就近原則,流程化原則,立體原則,安全原則,彈性原則等等。
 
第四步:規定放置方法
   ※ 以類別形態決定產品放置方法:
       按產品類別放置: 將某個型號產品零件歸類放置;
       按產品機能放置:將各型號皮帶歸類放置;
       立體放置:充分利用空間;
   ※ 先進先出
   ※ 危險品隔離放置;
 
第五步:對現場劃線,定位
※ 劃線用色帶寬度:
    主通道 10厘米,次通道或區域線5~7厘米;
     人行通道 80厘米以上; 
     單向車行通道 車最大寬度+60厘米以上;
     雙向車行通道   兩車寬度和+90厘米以上。
※ 常見定位方式:油漆,膠帶,瓷磚,柵欄等。
※ 定位基本原則:容易清掃,容易操作,容易檢查
 
第六步:對物品和放置場所進行一對一的標識
※物品和放置場所原則上要一對一標識;
※標識可以采用多種形式,但區域內要統一;
    標識板
    標識線(涂漆)
    5S地圖
    顏色策略
    形跡策略
    大的區域平面圖
 
方法一   常近少遠
      常近少遠,依使用頻率來決定放置場所和位置。
      清楚什么物品,在哪里、有多少。
      在需要的時候能立即找到需要的物品。
 
方法二  劃線定位,規定區域
 
精益生產之5S管理
 
方法三 調整位置,單向流動
      按工序順序流動
      關鍵工序先行
      避免往復迂回運輸
      先進先出
 
方法四 四定法
       定置:箱、柜、框、桌、椅位置不動
       定位:周轉箱車、工件、材料位置固定
       定量:不多不少、按規定數量盛放
       定點:貨架上、箱柜內物品定點放置
 
方法五  形跡管理
       形跡管理,取之明白,歸之了然。
       按原物的大小形狀畫出,取之可知,歸可就位。
       將周轉箱位置畫出,使“出”與“入”位置 一目了然
       清掃用具吊掛架,用完后容易復位。
 
精益生產之5S管理
 
方法六   四號定位   五五碼放
       庫存物資按庫、架、層、位或區、場、堆、點四位編號;
       物資擺放盡可能做到五五成方、五五成堆;
       帶孔的五五成串,帶腿的五五成捆。
       取用時可按編號找尋,過目知數。
 
方法七   色彩管理     直觀透明
       主  通  道:暗紅色     
       廢  品  區:大紅色   
       運輸設施:桔黃色
       起重設施:黃黑相間
       自來水管:黑色色環
       煤氣管道:中黃色環
       蒸氣管道:大紅色環
       暖氣管道:銀灰色環
 
方法八   愚巧化 (防呆法,放錯法)
      愚巧法:又稱防呆法,防錯法。意即在失誤發生前即加以防止的方法。它是一種在作業過程中采用自動作用(動作,不動作),報警,提醒(標識,分類)等手段,使作業人員不特別注意或不需注意也不會失誤的方法。
 
精益生產之5S管理
 
方法九   看板管理    
       目的:讓所有人一看就知道怎樣做;發現問題,解決問題;
       公示類:崗位職責、人員配置、安全規程
       作業類:工藝流程、交貨期限、生產進程
       設備類:平面布置、點檢要求、維修計劃
       品質類:質量統計、不良處理、成品等級
       事務類:去向顯示、通知通告、文體娛樂
 
精益生產之5S管理
 
方法十 運輸省力化
       垂直、斜坡
       滑輪、軌道
       懸掛、集裝
       輸送帶
       彈簧、重力作用等
 
整頓重點:
1 . 盡量減少操作工具的種類和數量
       避免因調整或裝卸而另用工具;利用轉動螺絲帽,以避免換用工具;將螺絲通用化,以便使用同一工具。
 
2.常用工具放置于作業場所最接近的地方
       避免放置于必須步行或彎腰的地方;按照操作頻繁程度順序放在靠近的地方 。
 
3. 不但易取,還要易放回原來的位置
       以影印圖,顏色,記號,標志。
 
整頓三要素:
放置場所
  ◇物品的放置場所原則上要100%設定
  ◇物品的保管要 定點、定容、定量
  ◇生產線附近只能放真正需要的物品
放置方法 
  ◇易取
  ◇不超出所規定的范圍
  ◇在放置方法上多下工夫
標識方法
  ◇放置場所和物品原則上一對一標識
  ◇現物的標識和放置場所的標識
  ◇某些標識方法全公司要統一
  ◇在標識方法上多下工夫 
 
 

5S管理之清掃(SEISO)推進的原則和方法

 
定義: “清掃”是將活動范圍徹底的掃除干凈,逐一檢查,找出問題發生源頭。是規格化的清除工作。
對象:工作場所的“臟、亂、差、污”。
目的:減少工業傷害,維護安全生產。減少臟污對產品的影響,提高產品質量。保持亮麗清新工作環境,令人心情舒暢。
 
第一步:員工培訓,明白清掃目的
※清掃不單單是打掃衛生,是清除:
      黑:垃圾、灰塵、粉塵、紙屑、蜘蛛網等;
      漏:漏水、漏氣、漏油等;
      怪:異常的聲音、溫度、振動等。
※安全教育、設備保養教育、設備構造的知識。
 
第二步:制定清掃規則和方法,區域劃分,責任制
※ 誰去清掃、清掃哪里、用什么工具、用什么方法、什么時候清掃、判定準則等;
※ 5S區域圖
 
第三步:清掃工作場所一切黑、漏、怪
※全員參與,不能由清潔工代替;
※看的見的,看不見的都要清掃,不留死角;
※ 注意確認是否有“漏”有“怪”;
※ 用清掃點檢表進行確認。
 
第四步:尋找和清楚源頭
       每天不停地在做清掃,灰塵、油嘖等垃圾每天不停地產生,要徹底解決問題,必須查明污染的源頭,研究改善的措施,杜絕污染源。
 
精益生產之5S管理
 
第五步:整修發現的問題
 
精益生產之5S管理
 
 

5S管理之清潔(SEIKETSU)推進的原則和方法

 
定義:維持以上整理、整頓、清掃的結果,使之制度化、程序化。
對象:工作區域的人與物。
目的:維持鞏固前3S的效果;養成持久有效的清潔習慣;使異常現象能立即消除。
 
清潔要點:
       1、落實前面的3S工作;
       2、目視化管理與制訂5S實施辦法;
       3、制訂獎懲制度,加強執行;
       4、公司及部門領導帶頭巡察,帶動全員重視5S活動。
 
警示:5S活動一旦開始,就不可在中途變得含糊不清。如果不能貫徹到底,又會形成另外一個污點,而這個污點也會造成公司內保守而僵化的氣氛。要打破這種保守、僵化的現象,唯有花費更長的時間來改正。
 
目視化的改善措施:
       讓正常與異常能立即顯現,任何人一看就知道應該如何做;
       車間內物品堆放高度應在視力可及范圍內;
       保持光線與照明的充足;
       減低噪音;
       保持通風和換氣。
 
標準化:有物必分類;有類必定區;有區必掛牌。
 
檢查與考核:
       自檢與互檢相結合
       定期與不定期相結合
       定點與巡檢相結合
       制定5S實施規程
 
定期5S活動:
       5分鐘5S——每天
       10分鐘5S——每周
       30分鐘5S——每月
       做好各種檢查記錄  
 
 
精益生產之5S管理
 

5S管理之素養(SHITSUKE)推進的原則和方法

 
含義:對于規定了的事情,大家都按要求去執行,并養成一種習慣。
目的:讓員工遵守規章制度;培養良好素質習慣的人才;鑄造團隊精神。
對象:全體員工。
方法:基本的禮儀行為規范培訓;制定應共同遵守的規則規定;規定統一的服飾和標識識別系統;開展豐富多彩的文體活動;培養團隊協作精神。
 
精益生產之5S管理
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